功能与特点：
　　1．贮料分料装置：
　　传统的成型机，材料在贮料斗内存放，受振动余振影响，部分混凝土提前液化，延长了加料时间又增加了加料难度，而且制品强度误差较大，QTY6—20全自动生产线采用独立基础的行车式贮料斗(750升)，封闭式皮带，用光电开关控制小料斗贮料量的上下线，做到材料随到随用。
　　2．强制加料装置：
　　因小砌块肋厚只有13—16mm，传统的加料方式难以将材料均匀的加入模箱内，QTY6—20砌块机强制加料系统在料箱内装有多排搅拌叉，料斗送至模箱上方搅拌叉工作，对模箱进行强制加料。
　　3．独创的振动形式：
　　由电脑控制流量、压力，完成垂直同步振动变频、刹车；利用加压时过剩油液，将其转换为振击力，基本消除振动能耗。
　　4．台模压合振：
　　通过脱模油缸将模箱锁紧在振动台上，做到模台合振，压头上另装一专用振动器，以加大振动加速度的效果。台模压合振使混凝土在二到三秒内充分液化、排气，以达到高密度、高强度。
　　5．有效工作台面积大：
　　由于设计采用了振动新技术，使有效振动成型面积达到0.48M□(800×600)，即15—20秒可产15块多排孔砖，为多排孔砖形成规模生产奠定了基础。
　　6．多功能：
　　路肩、路沿、河道、护坡、广场砖、车道砖、人行道砖、码头砖、各种墙体小砌块、饰面砖、屋面隔热层，停车场植草砖均可生产，一机多用。完全可满足市场上的种需求。
　　7．配料系统：
　　数十种配方内存：可为三种骨料、水泥、粉煤灰、水、外加剂根据制品需要累计计量后送入搅拌爬斗。
　　8．搅拌系统：
　　搅拌在配料机材料到位后，爬斗上升将材料送入搅拌桶内，搅拌在设定的时间内将材料拌好，在设定时间内完成开搅拌门、送料、将料送入成型机贮料斗后关搅拌门、等一下循环。
　　9．成型系统：
　　成型机托板库内存有托板，模箱下落在托板上，封闭式皮带(光电开关控制)工作，将材料送入小料斗，全部条件到位后(连锁保护)按自动鍵。送料车前进至模箱上方，电脑根据不同产品、不同材料可设置加料、补料时间。(可选择是否加面料，做饰面砖可选择压3-5毫米后加面料或稍许振动后加面料等)。加完料后，小车后退，压头下降，同时启动振动对物料进行加压振动，压到位后脱模将制品挤出，送板机将制品推到送砖机，同时另送一块托板等下一循环。
　　10．智能控制：
　　受材料干湿度、骨料变化影响搅拌后材料不尽相同，在保证产品质量的前提下，设一制品最佳成型参数与最保守成型参数，高于上限自动减少加料，低于下限则自动增加加料比例；同一振动频率工作3秒后对物料密实度影响不大，QTY6—20型砌块机变频装置，可应付不同产品、不同材料的需求，包括低频加料、高频成型；人机对话系统，液晶大屏幕实时动态显示机械动作，故障自查、显示输入/输出故障位置等功能。
　　11．送砖机、升板机：
　　送砖机累存二板制品后，将其带走，经砖面清扫器清扫后制品送入升板机，升板机上装有链条穿并的多层托板架，送砖机送过来二板砖到位后，托板架带着制品上升10公分，至托板架满后由竖向摆渡车将制品带至母车。
　　12．程控子、母摆渡车（横、竖向摆渡车）
　　采用电脑控制数字化智能设定，控制子、母摆渡车的各项动作需要，利用同一变频器之时间差，分别控制子、母车，将成品制品运送入可封闭养护室(有条件养护室可通蒸气)，子、母车在升板机前等18层制品装满后，子车前进至升板机，将18层制品叉起退回母车；母车运送至养护室前，子车将制品送入养护室内，将制品放在养护室内，将18层制品叉起退回母车；由母车带至降板机前，将制品放在降板机上；然后退回母车；母车行至升板机轨道前等下一循环。
　　13．降板机、推砖机、翻板机：
　　降板机下降10公分将二板制品放在分板机上，分板机分别将其送入推砖机，二板送完后降板机继续第二回合，至九层全部卸完等下一循环；推砖机将制品推至包装区，托板行进经托板清扫器整理，由翻板机送回成型机托板库。全部控制系统即可单独控制又可集中控制，实现全自动运转。

QTY6-20双线全自动砌块成型机生产线

全套生产线总投资167万元，

年产路面砖20万平方或10万立方砌块设备。